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Diagnostic
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OBJECTIFS
:
- Connaître
votre consommation d'air comprimé avec ses fluctuations
(débit et pression)
- Connaître
votre coût énergétique réellement
dépensé, pour chaque compresseur et pour l'ensemble
de l'installation
- Connaître
le choix le plus judicieux lors de l'acquisition d'un nouveau
compresseur
- Connaître
votre qualité d'air comprimé (contrôle
du point de rosée)
- Connaître
le coût des fuites d'air comprimé
- Connaître
le temps de retour d'un choix technique plus judicieux (par
exemple : automate de gestion de centrale, compresseur à
vitesse variable…)
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MOYENS :
- Un enregistrement
de l'ensemble de la centrale sur une période de 7 jours
24h/24
- Un ordinateur
industriel portable enregistrant, en continu, la pression détectée
par un capteur et les consommations électriques de chaque
compresseur.
Ce diagnostic
répond parfaitement aux PME et industriels soucieux de maîtriser
leurs charges fixes.
La synthèse d'une telle analyse vous permet d'investir judicieusement
dans des outils modernes (automate de pilotage, vitesse variable…)
participant directement à la pérennité de votre
entreprise.
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Gestion de centrales
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OBJECTIFS
:
- Réduire
les coûts énergétiques en optimisant le fonctionnement
de chaque compresseur.
Le coût des marches à vide représente 10 à
15 % de la facture globale d'une centrale.
La réduction des marches à vide engendre parallèlement
la réduction de la maintenance sur les pièces mécaniques
et, de ce fait, limite les risques de panne.
- Minimiser
la pression au départ de la centrale et faire en sorte
qu'elle soit la plus proche possible de la pression exigée
en bout de ligne.Une réduction de pression à hauteur
de 0,5 bar permet une économie de 6 à 10 % du coût
global d'une centrale.
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Exemple
: Avec une réduction de 0,5 bar, un fonctionnement
en 3 x 8 h et un coût Kw de 0,06 € (soit 0,40 F)
à l'année, on obtient :
- Pour un compresseur de 30 cv : 1 Kw de moins chaque heure,
soit un gain de 534 € (soit 3.500 F)
- Pour un compresseur de 100 cv : 2 Kw de moins chaque heure,
soit un gain de 1.067 € (soit 7.000 F)
- Pour un compresseur de rendement très moyen : 3 Kw
de moins chaque heure, soit un gain de 1.600 € (soit 10.500
F)
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- Avoir une
pression constante : le fonctionnement des machines de production,
de plus en plus perfectionnées et sensibles à la
pression, est supérieur en terme de qualité de production
(réduction des pertes). Il en résulte une meilleure
fiabilité des équipements de production.
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MOYENS :
- La réduction
et la stabilité de pression est liée à la
mise en place d'un capteur de pression (plus de cascade de surpression
dans le cas d'une centrale à plusieurs machines). Le différentiel
de pression pour l'ensemble de la centrale peut se limiter à
0,2 bar.
- Le capteur
est relié à un automate programmé aux différents
types de machines installées. Celui-ci s'adapte à
toutes les marques de compresseurs (parfois à l'aide d'interfaces
livrées avec l'automate) et à toutes les technologies
(régulation en tout ou rien, progressive ou avec variateur).
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Cet
automate permet de :
- Faire le bon choix du compresseur adapté à
la consommation d'air comprimé dans le cas où
la centrale comporte des compresseurs de tailles différentes.
- Gérer les priorités et les permutations afin
d'équilibrer les heures de fonctionnement.
- Enregistrer les données : débits, pressions,
défauts.
- Signaler les alarmes ou défauts à distance.
AIR ENERGIE
a conscience que votre installation d'air comprimé
représente un surcoût de l'ordre de 30 % par
manque de gestion.
N'oublions pas que cette énergie équivaut, selon
les secteurs d'activités, de 10 à 30 % de votre
facture globale usine.
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